KENNZAHLEN

• Über 1.500 Artikel (SKUs) im Bestand
• 80 % inaktiver Bestand
• Zugesicherte Lieferzeit: ≤ 2 Tage
  

AUSGANGSSITUATION

Der Kunde ist ein traditioneller Hersteller von zerlegbaren Möbeln (RTA – Ready-to-assemble) mit hohen Produktionsvolumina. Im Rahmen der Ist-Analyse wurden unter anderem folgende zentrale Herausforderungen identifiziert:

• Das Unternehmen arbeitet nach dem Make-to-Stock-Prinzip und produziert auf Basis von Bedarfsprognosen vordefinierte Losgrößen, um eine maximale Lieferzeit von zwei Tagen sicherzustellen.
• Die bestehenden Prozesse und Produktionsstrategien orientieren sich an den historisch gewachsenen Produktionsmöglichkeiten und nicht am tatsächlichen Bedarf.
• In Technologien für kleine Losgrößen und schnelle Rüstvorgänge wurde bislang nur begrenzt investiert. Die Folge ist eine klassische Serienfertigung mit vergleichsweise starren Produktionsanlagen.
• Gleichzeitig ist das Unternehmen mit einem kontinuierlich wachsenden Produktportfolio konfrontiert. Die heutige Marktsituation ist geprägt von schnell wechselnden Trends und kurzen Produktlebenszyklen. Dies führt zu:
• sinkenden Stückzahlen je Artikel bei gleichzeitig konstantem Gesamtumsatz,
• einer steigenden Anzahl von Artikeln mit geringer oder keiner Nachfrage,
• hohen Beständen, die zunehmend schnell veralten.
  

ZIELSETZUNG

Ziel des Projekts war die Entwicklung eines nachhaltigen, bedarfsorientierten Produktions- und Bestandsmodells. Im Mittelpunkt standen drei wesentliche Ziele:

1. Bestandsstruktur verbessern

• Fertigwarenbestände und benötigte Lagerflächen reduzieren
• Risiko veralteter und nicht mehr benötigter Bestände senken
• Im Bestand gebundenes Kapital freisetzen

2. Nachhaltige Produktions- und Planungsstrategie etablieren

• Produktionsplanung und unterstützende Prozesse am tatsächlichen Bedarf ausrichten
• Langfristigen Rahmen für Produktions- und Bestandsmanagement definieren

3. Produktion auf kleinere Losgrößen umstellen

• Hohe Anlagenauslastung weiterhin sicherstellen
• Rüstaufwand, Materialhandling und operative Verschwendung minimieren
  

HERANGEHENSWEISE

Das Projekt wurde in einem strukturierten vierstufigen Ansatz umgesetzt, um Produktionsplanung, Bestandsmanagement und Fertigungsmöglichkeiten konsequent am tatsächlichen Bedarf auszurichten:

1. Analyse des Ist-Zustands
Analysiert wurden Bestandsstruktur, Bedarfsmuster, Prognosemethoden, Fertigungsmöglichkeiten, wirtschaftliche Mindestlosgrößen sowie das bestehende Kostenmodell. Die Analyse umfasste unter anderem eine ABC-Klassifizierung, die Bewertung aktiver und inaktiver Bestände sowie einen Vergleich der reinen Fertigungskosten mit den Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership).

2. Definition eines Produktionsrhythmus
Die Produkte wurden anhand von Bedarfshäufigkeit, Bestandsklassifizierung und maschinenbedingten Mindestlosgrößen definierten Produktionszyklen zugeordnet. Artikel mit hohen Stückzahlen werden häufiger produziert, während C-Teile in größeren zeitlichen Abständen gefertigt werden. Ähnliche Produkte wurden, wo sinnvoll, zusammengefasst, um Rüstaufwände zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu steigern.

3. Definition einer Sicherheitsbestandsstrategie
Die Sicherheitsbestände wurden so definiert, dass Produktionskapazität und Produktverfügbarkeit optimal ausbalanciert und kurzfristige Bedarfsschwankungen abgefangen werden können. Wird der Sicherheitsbestand in Anspruch genommen, wird die Nachproduktionsmenge im nächsten geplanten Produktionszyklus entsprechend angepasst.

4. Einführung eines Performance-Trackings
Es wurden Leistungskennzahlen definiert um die Bestandsstruktur, aktive und inaktive Bestände, Auslaufartikel, den Gesamtbestand, die Anzahl der Artikelnummern (SKU's) und die Produktverfügbarkeit zu überwachen. Diese Kennzahlen schaffen Transparenz und bilden die Grundlage für eine kontinuierliche Verbesserung des Produktions- und Bestandsmodells.