Projekt des Monats


"Vorbereitung zur Implementierung eines Konfigurators für die Fertigung"

Wie eine strukturierte Drei-Phasen-Methodik Risiko und Komplexität vor der Einführung eines Konfigurators für die Fertigung deutlich reduziert.

KENNZAHLEN

  • 36 % Reduktion der Konfigurationslogik bei unverändertem Funktionsumfang
  • 59 % weniger Konfigurationsmodelle durch konsolidierte, parametrisierte Modellstrukturen

AUSGANGSSITUATION

Der Kunde plante die Einführung eines Konfigurators für die Fertigung zur Unterstützung automatisierter Produktionsanforderungen, z. B. zur Generierung von Maschinendaten und zur Beherrschung steigender Variantenvielfalt. Die bestehende Konfigurations‑ und Konstruktionsdatenlandschaft war jedoch fragmentiert, unzureichend dokumentiert und auf mehrere Systeme sowie einzelne Wissensträger verteilt.


Zentrale Herausforderungen waren:

  • Inkonsistente Konstruktionsdaten zwischen CAD‑Zeichnungen, CNC‑Programmen und ERP‑Logik
  • Über Jahre gewachsene, verborgene und redundante Konfigurationslogik
  • Fehlende standardisierte Dokumentation von Konstruktionsregeln und Abhängigkeiten
  • Hohes Risiko, bestehende Inkonsistenzen ungeprüft in die neue Konfigurator‑Umgebung zu übertragen


Ohne eine strukturierte Vorbereitung zur Bewertung der Konfigurationskomplexität und zur Validierung der Konstruktionslogik bestand das Risiko fehlerhafter Regelwerke, aufwändiger Nacharbeiten, verlängerter Projektlaufzeiten und eingeschränkter Skalierbarkeit.

HERANGEHENSWEISE

Drei‑Phasen‑Vorbereitungsmethodik

Phase 1 – Aufbereitung der Konstruktionsdaten

  • Identifikation repräsentativer Produkttypen auf Basis einer Nutzungsanalyse (ABC‑Analyse)
  • Strukturierung von Teilen zu klar definierten Teilefamilien
  • Systematische Erhebung konfigurationsrelevanter Konstruktionsdaten mithilfe entwickelter Standard‑Checklisten
  • Validierung der Konstruktionsdaten über CAD‑Zeichnungen, CNC‑Programme und Expertenwissen hinweg
  • Anwendung von Modularitätsprinzipien zur Standardisierung von Schnittstellen und zur Reduzierung zukünftiger Regelkomplexität


  • Ergebnis:
    Validierte Konstruktions‑Vorlagen für Beschlaglogiken, Dübelbilder, Kantenbearbeitung sowie Material‑ und Oberflächenlogik – als belastbare Basis für den späteren Systemaufbau.


Phase 2 – Strukturierung und Validierung der Konfigurationslogik

  • Extraktion und Analyse der bestehenden ERP‑basierten Konfigurationslogik
  • Identifikation häufig genutzter Konfigurationsmerkmale
  • Feature‑Modellierung zur transparenten Darstellung von Abhängigkeiten und Restriktionen
  • Verifizierung der Konfigurationslogik
  • Eliminierung redundanter, überlappender oder inkonsistenter Konfigurationsoptionen


  • Ergebnis:
    Reduzierung der Konfigurationslogik um     36 %, bei unverändertem Konfigurationsumfang und gleichbleibendem Ergebnis.


Phase 3 – Gruppierung von Engineering‑Modellen und Machbarkeitsvalidierung

  • Definition von drei alternativen Strategien zur Gruppierung von Engineering‑Modellen
  • Bewertung nach Flexibilität, Wartbarkeit, Skalierbarkeit, Robustheit und Komplexität
  • Nutzwertanalyse unter Einbindung mehrerer Stakeholder
  • Auswahl der optimalen Modellierungsstrategie
  • Konzeptioneller Prototyp zur Validierung der Machbarkeit ohne vollständigen System‑Rollout


  • Ergebnis:
    Reduktion der Konfigurationsmodellgruppen um     59 % durch Zusammenführung von Produktkatalogbereichen – als skalierbare und wartungsfreundliche Grundlage für die Implementierung.

KUNDENNUTZEN

Das Projekt zeigt deutlich, dass eine strukturierte Vorbereitungsphase das Implementierungsrisiko und den langfristigen Wartungsaufwand signifikant reduziert:

  • Engineering‑ und Konfigurationswissen ist transparent, dokumentiert und überprüfbar
  • Redundante und inkonsistente Logiken wurden bereits vor der Systemeinrichtung eliminiert
  • Die Komplexität zukünftiger Konfigurationsmodelle wurde reduziert, bei gleichzeitiger Wahrung der Flexibilität
  • Die Methodik ermöglichte fundierte Entscheidungen über Umfang und Struktur des Konfigurators

Durch die konsequente Trennung von Vorbereitung und Implementierung kann der Rollout des Engineering‑Konfigurators nun auf einer validierten Datenbasis mit deutlich reduziertem Risiko erfolgen.